Они куют щит России

 Елена ГЕЛИНА
 Сергей КИРЕЕВ
и пресс-служба «Туламашзавода»

Создание оборудования для нефтегазового комплекса, применение рентгеновской вычислительной томографии при отработке дизельного двигателя и открытие современного гальванического производства – темы работ, за которые сотрудники акционерной компании «Туламашзавод» были награждены различными премиями на недавнем Дне оружейника.

Второе сердце
боевой машины
Пятая годовщина, пожалуй, самого значимого профессионального праздника на Тульской земле – Дня оружейника – отмечалась в областной филармонии.
Как сказал на торжественном открытии председатель правительства Тульской области Юрий Андрианов, здесь собралась элита, с помощью которой куется оборонный щит России, сохраняются границы страны.
В череде награждаемых представители «Туламашзавода» занимали достойное место. Тема, за которую коллектив дизельного производства акционерной компании – руководитель работы исполнительный директор ООО «ПО «Туламашзавод» Владимир Николаевич Самочкин, ведущий специалист Владимир Иванович Барахов, заместитель главного технолога Александр Дорофеевич Шавелкин, начальник ОТК Виктор Васильевич Бражников, ведущий инженер-программист Сергей Николаевич Чаговец и начальник радиационного стенда неразрушающего контроля Павел Александрович Беляев – удостоился премии имени С. И. Мосина – совершенствование дизельного двигателя с помощью специальной рентгеновской вычислительной томографии.
– Томография – такой метод, при котором можно прочесть книгу, не открывая ее, – образно описал процесс Самочкин. – Если применять его к машиностроению, то он позволяет оценить внутреннюю структуру материала, из которого изготовлено изделие, его плотность, изучить различные неоднородности. Мы использовали полученные знания для отработки конструкции и технологии изготовления цилиндра дизельного двигателя и определили методы, с помощью которых можно расширить линейку этих изделий.
Перечисление тонкостей работы было бы интересно более узкому кругу специалистов, а мы лишь отметим, что новый метод исследования позволил определить, как создать более мощные дизельные двигатели с лучшими техническими характеристиками.
Дизель-генераторные установки (ДГУ) становятся все более востребованными в мире. Их можно применять и для оборонки, и на гражданке. Автономный источник электроэнергии требуется в любых нештатных ситуациях. «Туламашзавод» занимается этим направлением довольно давно и успешно.
Сейчас перед конструкторами и технологами стоит конкретная задача. Она направлена не только на очередное усовершенствование дизеля.
– Мы должны сделать дизельные двигатели разной мощности, но с одинаковыми габаритами, – объясняет Владимир Николаевич, – чтобы они могли работать внутри боевой машины пехоты (БМП) или танка.
Нужно было уложиться в предлагаемые условия. Представьте себе ситуацию, когда танк во время боевого марша остановился. Нужно передохнуть перед очередным броском или еще по какой-то причине, а связь и, собственно, питание самой машины должны продолжать функционировать. Раньше они работали от основного двигателя либо от передвижной мини-станции, которую приходилось возить за собой. В результате тратилось дополнительное топливо, изнашивался двигатель. Теперь это считается недопустимым. Во время стоянки нужен альтернативный источник питания.
Поэтому конструкторы начали думать над тем, как встроить дизель-генераторную установку в боевую машину. И у них это непременно получится.

«Охранники» скважин
«Туламашзавод» – одно из немногих оборонных предприятий, где на протяжении всей истории должное внимание уделяют как оборонной, так и гражданской продукции. Среди последней – и спектр нефтегазового оборудования.
Премии Тульской области в сфере науки и техники имени Б. С. Стечкина удостоился коллектив дочернего предприятия машиностроительного комплекса – «Станкотехника». Под бравурные звуки музыки на сцену поднимались люди, чьими знаниями и усилиями более 20 лет разрабатывается и создается оборудование, очень нужное для нефтяников и газовиков.
Среди награжденных – Александр Петрович Тимофеев, бывший практически бессменным руководителем коллектива долгие годы, главный конструктор Борис Александрович Матюхин, ведущий инженер-­конструктор Сергей Владимирович Дагаев, начальник бюро токарной обработки Михаил Михайлович Суботько и начальник планово-производственного бюро Ольга Петровна Чаплыгина.
– Мы выпускаем противовыбросовое оборудование для строительства и ремонта нефтяных и газовых скважин, – пояснил Борис Матюхин. – Оно предназначено для того, чтобы предотвращать аварийные ситуации, которые могут возникать во время бурения. При бурении из недр земли под большим давлением, достигающим 700 и более атмосфер, выбрасывается поток нефти, газа, попутной воды. Это может привести к катастрофическим разрушениям, людским жертвам, да и к потере самой скважины. Для того чтобы избежать аварий, и служит это оборудование.
Борис Александрович вспомнил показательный случай, который произошел в Мексиканском заливе в 2010 году. Тогда на американской скважине при глубоководном бурении произошел пожар. Трагическая ситуация сложилась как раз из-за того, что не сработало противовыбросовое оборудование. Это была, наверное, крупнейшая катастрофа за всю историю нефтегазового дела в Америке. В нашей стране подобных чрезвычайных ситуаций не возникает, в том числе и благодаря труду таких коллективов, как «Станкотехника».
С каждым годом увеличивается глубина скважин для добычи углеводородов. Поэтому специалистам приходится создавать все более надежную технику.
– За последние годы наш коллектив разработал противовыбросовое оборудование с повышенными техническими характеристиками и рядом новых эксплуатационных качеств. Например, созданы комплексы для давления 800 атмосфер. При этом уменьшены их габариты и вес. Мы улучшили уплотнения, которые, собственно, и обеспечивают герметизацию скважины. Изначально они были резиновыми, теперь мы ставим полимерные, которые гарантируют безопасную работу при очень высоких давлениях и не боятся холода. Если резина приходит в негодность через 2–3 года после изготовления, то у полимера – высокий срок хранения – до 10 лет.
Коллектив «Станкотехники» впервые в России создал комплексы противовыбросового оборудования с уникальными срезающими превенторами. Они применяются в особо сложных ситуациях на буровых установках.
За последнее десятилетие дочернее предприятие поставило предприятиям нефтегазовой отрасли более 260 комплексов противовыбросового оборудования. Его хорошо знают как в России, так и в странах СНГ.
Сейчас, по словам Матюхина, оно доказывает свои преимущества на Бованенковском месторождении полуострова Ямал. Это крупнейший поставщик газа в Европу. Следующий этап – выполнение контракта с буровой компанией акционерного общества «Роснефть».

Природу не нагрузим
Особая гордость акционерной компании – гальванический цех, созданный по последнему слову науки и техники. Уже год как его возглавляет молодой перспективный специалист Евгений Александрович Колесников.
Коллектив в составе начальника цеха Евгения Александровича Колесникова, главного энергетика Игоря Анатольевича Борисова, заместителя технического директора Дмитрия Александровича Супаташвили, инженера-технолога I категории Антонины Сергеевны Климовой, начальника бюро экономического управления Марины Михайловны Трусовой, помощника технического директора по реконструкции Владимира Аркадьевича Соловьева, первого заместителя генерального директора Андрея Владимировича Непочатова и генерального директора ООО «Раритет» Евгения Викторовича Чепуренкова получил еще одну мосинскую премию.
Не секрет, что гальваника всегда считалась одним из самых вредных участков в производственном цикле любого машиностроительного предприятия. На машзаводе эту проблему решили кардинальным образом: внедрили новейшие технологии. В результате этот сектор нагрузки на окружающую среду был нейтрализован.
– 2017-й президент нашей страны объявил Годом экологии, – объясняет Колесников. – Мы боремся за оздоровление экологии и добились в этом направлении высоких результатов. С созданием нового гальванического производства на «Туламашзаводе» нам удалось закрыть станцию нейтрализации и паровую котельную. Это привело к снижению выбросов котельных газов и сажи в атмосферу на 80 миллионов тонн в год. Внедрение новых технологий уменьшило сбросы в городской коллектор на 530 тысяч кубометров в год.
На производстве создан замк­нутый водооборотный комплекс, который предназначен для очистки сточных вод и возврата воды в технологический цикл. По сути, это бессточная технология, которая позволяет значительно сократить водопотребление и не требует дополнительных очистных сооружений.
– Раньше более 250 тысяч кубометров воды уходило только на технологию промывки, – продолжает Колесников. – А сейчас в сотню раз меньше. Каждая линия имеет автоматизированную систему управления, которая позволяет контролировать технологические параметры. Автоматизировано управление работой водооборотного комплекса. Обеспечивается постоянный контроль за количеством и качеством сточных вод в накопительных емкостях и реакторах.
Новые технологии автоматически улучшили и условия труда рабочих. Сейчас в цехе трудятся 136 человек. Раньше людям приходилось работать в спецодежде с повышенной защитой. Теперь же выбросы аэрозолей в рабочую зону резко сократились, а на каких-то участках они вообще отсутствуют.
В гальваническом цехе «Туламашзавода» проводят 32 вида гальванических покрытий. Основные из них – это кадмирование, цинкование, меднение, никелирование, хромирование, электрополирование, фосфатирование, оксидирование и многое другое. Заметьте, все они проходят практически без нагрузки на окружающую среду.