«Механик-Туламаш» – с новым почином

Ирина Мельханова
Геннадий Поляков

– Коллектив у нас небольшой, – объясняет руководитель подразделения, – всего 73 человека, зато мы всегда на передовой. Производство – это тысячи, условно говоря, «шестеренок», и если хоть одна дала сбой, простои грозят всему производству. Наша служба создана, чтобы эти простои исключить. Каждую единицу оборудования, все узлы и детали необходимо регулярно осматривать, вовремя смазывать, если выявлен износ – заменять. Мы обслуживаем и грузоподъемные механизмы – от лифтов до мостовых кранов, и станочное оборудование, которое с каждым годом технически все усложняется…
– Станки с числовым программным управлением – тоже из числа ваших «шестеренок», или в основном приходится чинить универсальные станки советских времен?
– Тоже наши. Пятикоординатные станки с ЧПУ мы между собой зовем «умными машинами» и уклон сейчас делаем именно на их обслуживание. Такого оборудования на заводе, включая дочерние подразделения, уже сегодня очень много, и с каждым днем число таких станков будет расти. Конечно, мы должны быть максимально подготовлены к обслуживанию высокотехнологичного оборудования.
– Но ведь оно по большей части – «молодое», требует чаще профилактического осмотра, чем серьезного ремонта?
– Напротив, у нас есть и солидного возраста станки, некоторым японским моделям уже около 15 лет. Но не это главное. Импортная техника, по сравнению с теми же советскими станками, капризна и недолговечна: отработав гарантийный срок, чаще всего она уже на грани износа. Многие предприятия вынуждены такое оборудование при поломке выводить из техпроцесса. Но есть и другой путь. Одно из назначений подразделения «Механик-Туламаш» как раз – давать станку вторую жизнь.
– А если станок для второй жизни просто не предназначен? Скажем, изнашивается тот узел, который не подлежит замене, не выпускается отдельно или не продается…
– Наш человек может оживить и импортную технику. В функции предприятия, кроме монтажа, ремонта и технического обслуживания оборудования, входит изготовление деталей. В том числе – оригинальных. У нас здесь практически замкнутый цикл: отливать станину только не можем, а вот обрабатывать – пожалуйста. Собственным производством деталей мы закрываем на сегодня порядка 60 процентов совокупного запроса акционерной компании.
– Сегодня общепринятой считается практика, когда импортное оборудование не только продается производителем, но и сопровождается. Когда предприятия, входящие в состав АК «Туламашзавод», приобретают импортные станки, кто их обслуживает?
– «Механик», конечно. Мы и со сторонними организациями нередко заключаем договоры на обслуживание, постгарантийный ремонт техники, поставленной из-за рубежа.
– Обслуживаете только парк оборудования материнской компании или к услугам «Механика» прибегают и другие предприятия региона?
– И не только региона. Заказы принимаем и от материнской компании и дочерних предприятий АК «Туламашзавод», и от сторонних организаций. С нами работают такие гиганты, как «Евраз Ванадий Тула», ТОЗ, Ефремовский завод синтетического каучука, Ясногорский машиностроительный завод, Алексинский ОМЗ, другие предприятия области. Недавно обратилась компания «Мираторг». На используемых предприятием комбайнах немецкого производства периодически ломаются редукторы – мы успешно их ремонтируем. Получили заказ от предприятия металлообработки из Нижнего Новгорода – делаем для них капремонт с последующей модернизацией станочного парка: от оборудования 80-х годов оставляем «скелет» – чугунную станину, остальное, в том числе системы ЧПУ, устанавливаем по новейшей технологии. По аналогичной схеме нами проводится модернизация и на собственном предприятии.
– Монтаж, техобслуживание, капитальный ремонт, переос­настка… Проще спросить, что не входит в ваш функционал?
– Изначально предприятие специализировалось только на ремонте. Но жизнь не стоит на месте: генеральным директором АК «Туламашзавод» Евгением Анатольевичем Дроновым поставлена задача – объединенными усилиями нескольких дочерних подразделений наладить выпуск новейших станков собственной разработки. И создаваться эти станки будут полностью на нашем производстве – начиная от изготовления болта и заканчивая сборкой и пусконаладкой. Сегодня на высшем уровне говорится о том, что промышленное производство должно быть основой экономики страны. В этих условиях без станочного парка развиваться будет тяжело. Значит, пришла пора возродить лучшие советские традиции, ведь когда-то наши предприятия не импортировали, а экспортировали такое оборудование.
– На каком этапе сегодня реализация этой задачи?
– Совместно с НПО «Станкостроительный завод» уже выпускается оборудование, но это пока – не станок «под ключ», а отдельные узлы. А задачу по созданию станка «от шурупа и до финала» планируем полностью реализовать уже в этом году.
– Какой это будет станок?
– Пятиосевой сверлильно-шлифовальный станок для оптики. Это оборудование не «срисовано» с зарубежного аналога, а полностью – результат собственной конструкторской работы. Оте­чественного станка такого профиля пока нет, рынок на сегодня закрыт преимущественно немецкими, к слову – очень дорогими, аналогами. Правительством поставлена задача по импортозамещению – мы выполняем. И не только в отношении этого станка. Уже сталкивались с тем, что тот или иной блок нам отказывались поставить из-за границы, мотивируя нахождением предприятия в санкционном списке. А мы справились – разработали собственные. И с новым станком осенью 2019 года рассчитываем отправиться на выставку в Москву.
– Техника усложняется с невероятной скоростью, а механик и прежде должен был быть на голову выше станочника в плане образования, узкоспециальных знаний и навыков. Откуда берете кадры?
– Сегодня на предприятии средний возраст не превышает 45 лет – у нас очень много молодежи. В основном приходят специалисты с высшим образованием. Года два-три мы продолжаем поднимать уровень этих сотрудников. Заключаем договоры на обу­чение на базе предприятий, выпускающих используемое у нас на производстве оборудование, ведем профподготовку на базе собственного учебного центра материнской компании. Акционерной компанией широко применяется практика привлечения студентов профильных колледжей – после обучения до армии ребята проходят у нас оплачиваемую практику в течение 4–5 месяцев, успевают повысить разряд. А после армии – звонок: «Мне у вас понравилось, хочу работать». Многие очень одаренные ребята пришли к нам именно так.