Импортозамещение в Тульской области: не связанные логистической цепью

Десятки производств региона в период санкционного давления оперативно нашли замену прежним поставщикам и акцентировали собственную работу на импортозамещение.

Даже далекий от вопросов производства гражданин не мог не заметить ухода с российского рынка ряда европейских товарных брендов. Не менее чувствительными перемены во внешнеторговых отношениях оказались и для тех, кто самостоятельно создает продукцию под отечественными торговыми марками.

Любое современное производство в той или иной степени завязано на кооперацию с иностранными поставщиками или заказчиками. Но на то оно и современное, чтобы предусматривать возможность маневра.

В условиях искусственно созданного кризиса многие отечественные предприятия продемонстрировали гибкость и способность оперативно перестроить работу с зарубежными партнерами. А некоторые в сложившейся ситуации намерены не просто сохранить стабильность, но и улучшить свои позиции на рынке. В Тульской области таких уже немало.

Полна коробушка

Товарное замещение в определенном смысле – не новый род деятельности для Алексинской бумажно-картонной фабрики. Экологичный тарный картон, который здесь и производят, и используют для дальнейшего изготовления гофроупаковки, в последние годы активно вытесняет с рынка аналогичных товаров пластик – токсичный и биологически не разлагаемый материал.

В 2019 году на территории, прилегающей к фабрике по производству картона, было возведено новое здание гофропроизводства. Теперь Алексинская фабрика, входящая в вертикально интегрированный холдинг SFT Group, работает в замкнутом экологическом цикле: от сбора макулатуры до поставки упаковки из гофрокартона заказчику. И даже в условиях санкционных ограничений продолжает наращивать мощности.

 
Два цеха – по производству картона и гофроупаковки, работают в связке: в первом продукция изготавливается из поступающего вторсырья; второе использует картон, в том числе собственного изготовления Алексинской БКФ, для производства коробок, лотков, другой упаковочной и сопутствующей продукции. Отслужившие картонные упаковки, сданные торговыми сетями и домохозяйствами, наряду с другой макулатурой, опять идут в переработку, превращаясь в новый картон.

Фабрика работает и на отечественном рынке, и за рубежом, куда отгружает несколько тысяч тонн продукции в месяц. После очередной модернизации производства здесь вновь нарастили мощности и подошли практически к 12 тысячам тонн тарного картона ежемесячно. Были задействованы дополнительные мощности, и появилась возможность расширить «географию» реализации. Сегодня предприятие получило запросы на поставку продукции в Белоруссию, Азербайджан; прорабатывает контракты с Китаем.

Но в первую очередь алексинская картонная продукция идет на внутренний рынок. Практически все продукты, которые туляки приобретают сегодня в торговых сетях и интернет-магазинах, в пиццериях и ресторанах, работающих навынос, доставляются или поступают в продажу в картонной упаковке, созданной на Алексинской БКФ. Растут заказы от крупных представителей онлайн-торговли и маркетплейсов, доставляющих непродовольственные товары по почте.

- С 2020 года потребности внутреннего рынка в упаковочной продукции заметно увеличились, и мы выпускаем сегодня порядка 9 миллионов квадратных метров гофропродукции в месяц, - рассказывает исполняющая обязанности исполнительного директора ООО «Алексинская БКФ», коммерческий директор предприятия Наталья Тавкинь. - Среди наших региональных покупателей – производители белевской пастилы, тульские молочный и мясной комбинаты и другие крупнейшие пищевые производства Тульской области. Большой объем отгрузки приходится на прочие регионы России. При необходимости своей продукцией мы можем полностью закрыть все нужды покупателей гофрокартона в Центральном федеральном округе. Совокупные объемы производства четырех фабрик, входящих в SFT Group – достаточно крупные в масштабах нашей страны, мы независимы от внешних поставок сырья, и о кризисе производства речи не идет.

Помимо закрытия потребностей в готовой продукции и возможностей импортозамещения по широкому спектру позиций, устойчивость работы производства обеспечивает и социальную стабильность сотрудников.

Сегодня на Алексинской БКФ занято 538 человек, и в дальнейшем, по словам Натальи Тавкинь, рабочие места будут только создаваться: в отношении производства гофроупаковки, запущенного в 2019 году, потенциал промышленных мощностей имеет большой запас, и выпуск картонной продукции тоже планомерно наращивается.

- Мы модернизируемся каждые три года. Главное – развитие! В феврале 2022 года прошли очередную модернизацию привода, за счет чего увеличили скорость КДМ, улучшили качество продукции и нарастили производительность, - рассказывает начальник производства картона Алексинской БКФ Руслан Кузнецов. - Проект был сложным: мы реализовали его своими силами и во многом благодаря тому, что вопросы импортозамещения для предприятия уже тогда были актуальны. Когда началась пандемия, многие поставки импортного оборудования стали срываться, и тогда мы внимательно начали присматриваться к российским поставщикам. В результате в настоящий момент мы оказались полностью готовы к сложившейся ситуации. У нас уже есть поставщики-дублеры. Мы напрямую сотрудничаем со многими производителями оборудования в России, есть деловые связи и в Китае. А наше сырье и вовсе не зависит ни от каких внешнеторговых отношений: фабрика работает на сто процентов на макулатуре. Так что, фабрика полностью стабильна. Более того, я считаю, что сейчас наступает новый этап развития для нас, как и для многих других производителей России.

Приводы в пример

Один из ведущих на сегодня российских поставщиков электроприводов для трубопроводного оборудования, компания «Тулаэлектропривод» выпускает продукцию, применяемую на объектах нефтегазовой отрасли, атомной энергетики, ЖКХ, нефтехимической промышленности, горнодобывающей отрасли и прочих, где используется управляемая трубопроводная арматура.

Работать в актуальном сегодня направлении импортозамещения на предприятии начали еще в тот период, когда сам этот термин был узкоспециальным и в обиходной речи не использовался. За последние 15 лет здесь разработали две линейки импортозамещающих приводов. Сегодня обе они – в серийном производстве, и по функциональным и техническим параметрам полностью замещают аналоги ведущих производителей стран Европы.

В связи с разработкой новой импортозамещающей продукции несколько лет назад предприятию потребовалось модернизировать производственные мощности. С 2008 года фонд оборудования постепенно заменяется на новые станки с ЧПУ, на сегодня парк Тулаэлектропривода составляет около пятисот единиц.

В 2015 году было запущено серийное производства электроприводов для управления неполноповоротной арматурой, всегда остро востребованной на предприятиях нефтегазовой отрасли. Уже скоро объемы потребовалось нарастить вдвое, предприятие приняло решение участвовать в программе Фонда развития промышленности, и в 2018 году был построен с нуля и введен в эксплуатацию новый цех. Сейчас здесь готовы выпускать до 400 электроприводов в месяц.

Но и того объема, которое предприятие обеспечивает сегодня, уже скоро будет недостаточно, чтобы закрыть нишу импортных производителей, ушедших с российского рынка. Поэтому модернизация парка оборудования и расширения производства стоит перед тульским производителем и сейчас.

- Чтобы нарастить возможности для замещения вакуума, создавшегося на рынке в данный момент, предприятие готово дополнительно нарастить производственные мощности, но для этого нам потребуется решить ряд задач, - объясняет начальник отдела маркетинга АО «Тулаэлектропривод» Максим Филимонов. - Главные из них – модернизация основных технологических переделов, таких как литейное, механообрабатывающее производство и сборка, а также кадровое насыщение производства. Проблему нехватки персонала мы пробуем решать, проводя в настоящее время обучение вновь пришедших сотрудников. На территории предприятия есть собственный учебный центр: набираем учеников, создаем возможности для повышения квалификации. Но пока еще востребованность квалифицированных кадров остается значительной.   

Помимо поставок на российский рынок, компания, являющаяся на сегодня экспортно ориентированной, опосредованно обеспечивает и ряд зарубежных заказов. «Тулаэлектропривод» – один из основных поставщиков электроприводов для атомной энергетики, в том числе по проектам России за рубежом – в Индии, Турции и нескольких других странах. Цепочка поставок продолжает работать, тульская экспортная продукция поставляется по долгосрочным контрактам и остается востребованной.

- Безусловно, есть и проблемы, - продолжает Максим Филимонов. - В первую очередь, они связаны с нестабильностью курса валют. Оборудование, запчасти, сырье - все, что поступало в Россию из-за рубежа, на данный момент либо приостановлено, либо предлагается по неадекватным ценам. По тем контрактам, которые уже заключены, проблем нет, с теми же, что планируются в будущем, возможны определенные затруднения. Но поиск новых цепочек поставщиков дает нам возможность уйти от этого «узкого места», и думаю, что в ближайшем будущем эта задача будет решена. Производство не останавливается. Все взятые на себя обязательства мы исполняем. На ближайший квартал фонд взятых заказов обеспечен по всем позициям и будет исполнен.

Чудеса пластики

Один из лидеров отечественной химиндустрии по производству АБС-пластиков и суспензионных полистиролов, узловский завод «Пластик» специализируется на синтезе моно- и полимеров, их переработке, производстве автокомплектующих, товаров народного потребления, емкостей и упаковочной продукции из пластмасс.

- Мы на рынке давно и по программе импортозамещения работаем уже несколько лет, - рассказывает главный технолог АО «Пластик» Ольга Халеева. - На предприятии сильная техническая база, хорошее лабораторное и испытательное оборудование, и за последние годы нами разработано несколько марок АБС-пластика, которые успешно заменили импорт и заняли свою нишу на рынке задолго до начала санкционного периода. Наши пластики поставлялись и в европейские страны, и в Китай, и, конечно, у этой продукции широкий рынок в России. Теперь, когда спрос на полимеры сильно возрос, будем и дальше работать на импортозамещение.

Сейчас на узловском заводе выпускаются литьевые изделия для комплектующих «КАМаЗ», активно сотрудничает «Пластик» и с несколькими предприятиями Тульской области – в проработке производство литьевых элементов товаров народного потребления и средств индивидуальной защиты.

Сейчас, по словам главного технолога производства, у «Пластика» активная пора: бум звонков и встреч, как с европейскими компании, оставшимися на российском рынке, и с отечественными производителями. Клапаны для огнетушителей, застежки-клипсы для упаковок влажных салфеток, даже самые обычные тарные ящики – все это российские партнеры «Пластика» еще недавно закупали за рубежом!

Цены на импортные полимеры и прежде были аховыми, а теперь их еще и купить практически нереально. Спрос на пластики, произведенные в Тульской области, в этих условиях неизбежно растет: по качеству и прочностным характеристикам импортной продукции они не уступают, а логистика короче, да и техническая поддержка специалистов по любому вопросу всегда доступна.

- У нас широкий марочный ассортимент пластиков, и потребители нашей готовой продукции сегодня – от автопрома и производителей бытовой техники и электрооборудования до предприятий пищевой промышленности, - рассказывает начальник цеха по производству АБС-пластиков Денис Бондарев. - Мощности предприятия достаточно загружены, но мы можем мобилизоваться дополнительно, чтобы закрыть новые запросы, возникающие сейчас на рынке пластиков из-за введения санкций против России. Для этого у нас есть и качественно подготовленный персонал, и необходимое оборудование, и полный перечень запчастей для проведения капитальных и плановых ремонтов оборудования, как отечественного, так и импортного производства – тут мы «глядели вперед» и максимально запаслись загодя. Зависимости от недружественных стран по сырью тоже нет.

- Основные мономеры у нас российские и белорусские, а аддитивы – технологические добавки, преимущественно импортные, - уточняет Ольга Халеева. - Но на каждую позицию импортного сырья у нас есть несколько альтернатив, омологированных для производства, подстроенных под технологии. И сейчас завод в основном переходит на турецкое, индийское и китайское сырье. Четкие схемы по доставке сырья найдены и проработаны по каждой позиции максимально оперативно – примерно за две недели. Завод работает и будет работать. Дефицитом пластик не станет.